Cuando una pieza de aluminio puede fabricarse por más de un proceso, la duda más frecuente es elegir entre fundición a presión (inyección, HPDC) y fundición por gravedad (coquilla). Las dos usan un molde metálico permanente, pero llenan el molde de forma distinta, y eso cambia el resultado. Esta guía compara ambos procesos y ayuda a decidir.
La diferencia clave: cómo se llena el molde
En la inyección a presión, un pistón empuja el aluminio dentro del molde a alta presión y gran velocidad. En la fundición por gravedad, el metal cae al molde solo por su propio peso. Esa diferencia —llenado violento frente a llenado tranquilo— explica casi todo lo demás.
Volumen y cadencia
La inyección es mucho más rápida: produce muchas piezas por hora, por lo que es el proceso del alto volumen. La gravedad es más lenta, adecuada para series medias. Si el programa son cientos de miles de piezas al año, la inyección amortiza su utillaje; si son miles o decenas de miles, la coquilla suele encajar mejor.
Propiedades mecánicas y porosidad
El llenado rápido de la inyección arrastra gas, lo que deja una porosidad de proceso inherente. Esa porosidad limita el tratamiento térmico (al calentar, el gas atrapado puede generar ampollas). La gravedad, con un llenado tranquilo, atrapa menos gas, así que la pieza se puede tratar a T6 y alcanza mejores propiedades mecánicas. Por eso las piezas estructurales que trabajan en servicio suelen ir por gravedad o baja presión, no por inyección.
Conviene recordar que ningún proceso da “cero porosidad”: la porosidad se controla y se mantiene dentro de los niveles admisibles que se acuerdan por zona de la pieza.
Utillaje y coste
La matriz de inyección es el utillaje más caro de la fundición de aluminio, porque trabaja a alta presión y temperatura. La coquilla es más sencilla y económica. Esto inclina la decisión: para un volumen alto, el sobrecoste de la matriz se reparte entre muchas piezas y el precio unitario baja; para un volumen medio, la coquilla evita una inversión que no se amortizaría.
Geometría y acabado
La inyección permite paredes más finas y detalles más finos gracias a la presión, además de un buen acabado superficial. La gravedad da piezas algo más robustas y con espesores mayores. Si la pieza es de pared muy fina y geometría intrincada, la inyección tiene ventaja; si busca robustez y propiedades, la gravedad.
Tolerancias y acabado superficial
La inyección, por la presión y el molde metálico de precisión, da tolerancias más ajustadas y mejor acabado superficial de partida, lo que reduce el mecanizado posterior. La gravedad ofrece buen acabado, aunque algo menos fino. En ambos casos, las cotas funcionales críticas se rematan por mecanizado: la ventaja de la inyección está en que parte más cerca de la cota final, algo que cuenta en piezas con muchas superficies a tolerancia.
¿Y la fundición a baja presión?
La comparativa gravedad-vs-presión deja fuera a un tercer proceso de molde permanente: la fundición a baja presión (LPDC). Se sitúa entre ambas: como la gravedad, da buenas propiedades y admite tratamiento; pero su llenado controlado desde abajo logra una sanidad interna aún superior, por lo que es la elección para piezas de seguridad y llantas. Si tu pieza exige el máximo en integridad, la baja presión suele ganar a las dos.
Tabla rápida de decisión
| Criterio | Inyección a presión | Gravedad / coquilla |
|---|---|---|
| Volumen | Alto | Medio |
| Utillaje | Alto (matriz) | Moderado (coquilla) |
| Propiedades / T6 | Limitadas por porosidad | Buenas, tratable |
| Pared fina | Sí | Menos |
| Pieza típica | Carcasas, cárteres | Estructurales, culatas |
La regla práctica: volumen y pared fina → inyección; propiedades y series medias → gravedad. Como la elección depende de tu pieza concreta, lo más rápido es enviar el plano a varias fundiciones verificadas y comparar qué proceso te proponen y a qué coste.
Qué preguntar a la fundición
Al pedir presupuesto conviene preguntar: a partir de qué volumen compensa cada proceso para tu pieza, qué aleación y tratamiento propone, qué nivel de porosidad garantiza por zona, y si el utillaje queda en propiedad del cliente. Las respuestas distinguen a una fundición que entiende tu pieza de una que solo cotiza un número.
El utillaje: de quién es y cuánto dura
La matriz de inyección y la coquilla son inversiones que se amortizan con la serie. Conviene aclarar en la oferta quién es el propietario del utillaje, cuántas piezas garantiza (vida útil) y qué pasa con el mantenimiento. Es una diferencia de coste a largo plazo que no siempre aparece en el precio por pieza.
Un caso típico de decisión
Una empresa que saca una pieza estructural nueva con un volumen incierto suele empezar por gravedad: utillaje moderado, buenas propiedades, flexibilidad. Si la pieza despega en volumen, valora migrar a inyección o baja presión. Esa ruta —validar con un proceso flexible y escalar después— reduce el riesgo de invertir en una matriz cara antes de confirmar el mercado.