La aleación es tan determinante como el proceso en una pieza de aluminio fundido: define las propiedades mecánicas, la colabilidad y si la pieza se puede tratar térmicamente. Esta guía repasa las aleaciones de aluminio de moldeo más usadas en fundición y para qué sirve cada una.
Aleaciones de forja y aleaciones de moldeo
Antes de entrar en materia conviene una distinción que muchas guías pasan por alto: las aleaciones de aluminio se dividen en aleaciones de forja (para laminar, extruir o forjar, designadas por el sistema de series 1xxx–8xxx) y aleaciones de moldeo (para fundir, designadas en Europa por la norma EN 1706). No son intercambiables: una aleación de extrusión como la 6060 no se cuela bien, y una aleación de moldeo como la AlSi9Cu3 no se extruye. Este artículo trata las aleaciones de moldeo, las que importan en fundición. La clave que las distingue es el silicio, que casi no aparece en las de forja y es protagonista en las de fundición.
Por qué casi todas son aleaciones aluminio-silicio
El aluminio puro cuela mal: es poco fluido y contrae mucho al solidificar. Por eso las aleaciones de moldeo llevan silicio (Si), que mejora la colabilidad (la capacidad de llenar el molde) y reduce la contracción. Sobre esa base, se añaden cobre (Cu) o magnesio (Mg) para subir la resistencia. De ahí las familias AlSi, AlSiCu y AlSiMg que dominan la fundición de aluminio.
AlSi9Cu3 (EN AC-46000): la reina de la inyección
La AlSi9Cu3 —en torno a 9 % de silicio y 3 % de cobre— es la aleación más usada en fundición inyectada a presión. Combina buena colabilidad, resistencia y un coste contenido (a menudo se obtiene de aluminio secundario), lo que la hace ideal para carcasas, soportes y cárteres de gran volumen. El cobre sube la resistencia pero la hace menos apta para tratamiento térmico, algo que en HPDC no suele buscarse.
AlSi10Mg (EN AC-43000): equilibrio y versatilidad
La AlSi10Mg sustituye el cobre por magnesio, lo que la hace tratable térmicamente. Ofrece un buen equilibrio entre colabilidad y propiedades, y se usa tanto en inyección como en coquilla. Es una aleación versátil cuando la pieza necesita algo más de prestaciones mecánicas que la AlSi9Cu3.
AlSi7Mg / A356 (EN AC-42000): la estructural
La AlSi7Mg, conocida también por su designación americana A356, es la aleación de referencia para piezas estructurales por gravedad y baja presión. Con menos silicio y magnesio controlado, en estado T6 alcanza propiedades mecánicas notables y buena ductilidad, lo que la hace idónea para soportes, brazos de suspensión y piezas que trabajan a fatiga.
Tratables y no tratables: qué aleación admite T6
No todas las aleaciones de moldeo responden igual al tratamiento térmico. Las que llevan magnesio —AlSi10Mg, AlSi7Mg (A356)— son tratables: con el estado T6 suben mucho sus propiedades mecánicas. Las que llevan cobre como elemento principal de endurecimiento, o las de inyección con porosidad de gas, se tratan con limitaciones o no se tratan, porque el calentamiento puede generar ampollas a partir del gas atrapado. Por eso la aleación y el proceso se eligen juntos: si la pieza necesita T6, conviene una aleación tratable y un proceso de baja porosidad como la gravedad o la baja presión.
Tabla de aleaciones de moldeo habituales
| Aleación | Designación EN | Proceso típico | Tratable | Uso |
|---|---|---|---|---|
| AlSi9Cu3 | EN AC-46000 | Inyección (HPDC) | No | Carcasas, soportes de volumen |
| AlSi10Mg | EN AC-43000 | Inyección y coquilla | Sí | Piezas con algo más de prestaciones |
| AlSi7Mg (A356) | EN AC-42000 | Gravedad, baja presión | Sí (T6) | Estructurales |
| AlSi12 | EN AC-44100 | Varios | No | Buena colabilidad, piezas finas |
Aluminio primario y secundario
Las aleaciones de fundición pueden partir de aluminio primario (de la electrólisis) o secundario (reciclado). El secundario es más económico y muy habitual en HPDC; el primario se reserva para piezas de mayor exigencia donde se controla más la composición. La huella ambiental del aluminio secundario es mucho menor, un argumento creciente en automoción.
Cómo se designan: la norma EN 1706
En Europa, las aleaciones de moldeo se designan según la norma EN 1706, que asigna a cada una un número EN AC-xxxxx y su composición química (por ejemplo EN AC-46000 = AlSi9Cu3). Indicar la aleación con esta designación en la solicitud de presupuesto hace que las propuestas de las distintas fundiciones sean directamente comparables.
Qué aleación elegir
La aleación la fija el diseño de la pieza, pero la lógica general es: AlSi9Cu3 para inyección de gran volumen, AlSi10Mg cuando se quiere algo más de prestaciones, y A356 en T6 para lo estructural. Si no tienes la aleación definida, la fundición verificada propone la adecuada para tu pieza y su función. Lo que no conviene es cerrar la aleación sin pensar en el tratamiento térmico ni en el proceso, porque van de la mano.
Cómo especificar la aleación en el plano
Lo más limpio es indicar la designación EN 1706 (por ejemplo EN AC-46000) o la designación química (AlSi9Cu3), junto al estado de tratamiento (F, T5, T6). Si solo conoces el requisito funcional —resistencia, estanqueidad, conductividad—, descríbelo y deja que la fundición proponga la aleación: a menudo conoce mejor que nadie qué aleación de moldeo cumple a mejor coste.
Qué pasa si no defines la aleación
No es un bloqueo. La fundición verificada propone la aleación adecuada a partir de la función de la pieza, el proceso y el tratamiento. Pero conviene fijarla antes de cerrar el pedido, porque cambiarla después puede alterar las propiedades, el tratamiento y hasta el utillaje. Pedir la recomendación de aleación en la fase de presupuesto evita sorpresas.
Aleación, reciclabilidad y coste
Muchas aleaciones de moldeo —en especial las de inyección— se obtienen de aluminio secundario (reciclado), más económico y con una huella ambiental mucho menor. Para piezas de máxima exigencia se controla más la composición y se recurre a aluminio primario. Si la sostenibilidad pesa en tu proyecto, coméntalo: cada vez más fundiciones documentan el origen del metal.